近年来，湘潭钢铁集团（以下简称湘钢）一直致力于通过引入5G、大数据、云计算、人工智能等ICT技术，推进建设。历经 3 年，成功打造了无人产线G+ 远控天车、AR 远程装配、巡检无人机群、自动转钢、钢表面检测等应用场景 21 个，成为中国钢铁行业 5G 全连接工厂的标杆案例。

　　2022 年 11 月，湘钢与华为公司、湖南移动进一步签订《钢铁人工智能项目合作框架协议》，瞄准湘钢降本、增效、安全、环保、提质、创新的核心诉求，用人工智能赋能湘钢，建设覆盖钢铁制造全流程的智能平台和标准体系。经过一年多潜心调研、方案打造，湘钢携手华为在全厂 5G 高速互联的基础上，基于盘古大模型+云边协同架构，快速在焦化、炼铁、炼钢和轧制等环节孵化了废钢智能判级、皮带智能监测、智慧配煤、行车智能调度等一系列人工智能场景应用，开启“制造”向“智造”转变之路。

　　吨钢成本中，焦炭所占的比例达到38%，焦化厂亟需在保证焦炭质量要求的前提下，综合考虑焦炭价格和化产品综合收益，寻找最优配比使得利润最大化。智慧配煤系统，通过AI+配煤机理，可以深度挖掘原料煤之间的配伍性和特征相关性，结合业界先进配煤理论科学配煤，准确预测焦炭质量，通过分析对焦炭质量劣化情况及时给出预警，且能在达到质量要求的前提下，优化配比，降低配煤成本，平均每吨焦炭降低 5元~20元。

　　皮带作为钢铁厂内散料运输的重要设备，连接各个生产工艺环节，其运行状况直接影响到生产效率。传统人工巡检存在劳动强度大、效率低、故障不能及时发现等问题，一旦出现故障导致的非计划性停机，将会导致生产停止，造成重大经济损失。皮带智能监测系统，通过机器视觉+AI，实现7x24小时实时自动皮带智能检测，降低人工巡检的频次和强度，实现智慧运维，异常问题第一时间自动告警，有效降低皮带故障引起的停机停产风险。

　　钢铁是典型高耗能行业，传统能耗管理的计划粗放，事后管理乏力，难以做到用能精准预测&规划，气电协同难，外购电成本高。智慧能耗优化系统，运用人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术，针对湘钢棒材钢坯加热和轧制环节的能耗（煤气、电）管理痛点，打通各工序相关的管理和能耗系统，实现对工序级、板坯级的用能数据详细掌握，建立不同产品在不同工况下的能耗基线数据和能耗模型，支撑日成本分析。基于更细粒度的能耗数据和模型，进行能耗预测，实现精益能耗分析与优化管理，进一步支撑车间级排程优化和全厂级排产优化。新系统的上线，提升了湘钢生产节能工作综合能力和科研实力，提高了湘钢生产过程的节能、降本、增效水平，助力企业高质量绿色发展。

　　钢铁工业具有生产流程连续、工艺体系复杂、产品中间态多样化、大型高温高压设备集中、人员安全要求高等特征，属于典型的流程型制造业，面临着严峻的资源、市场、环保、竞争等挑战。无论宏观环境如何变化，绿色低碳化、数智化是确定性的两大产业趋势，因此，钢铁行业智能化建设必将加速。

　　正如湘钢相关领导提到的：“在今天所有巨大的不确定中，只有数字化和智能化是确定的。以前，数智化转型还是企业的选择题；现在，早已成了企业生存的必答题。未来 10 年，是传统行业推进数智化的关键 10 年。湘钢将充分利用 AI 大模型、大数据、云计算等 ICT 技术进行全流程、全业务的数字化融合，打造钢铁行业的智能工业互联网平台。一方面推动湘钢的高质量发展，另一方面也推动钢铁行业向智慧钢铁、绿色钢铁方向发展。湘钢将持续加大与华为等伙伴的合作力度，打造智慧钢铁行业应用标杆。努力使公司在数字化智能化转型中成为行业的领跑者。”

　　湘潭钢铁集团始建于 1958 年，产品涵盖宽厚板、线 多个品种，具备年产钢1600 万吨的综合生产能力。目前已经发展成为了湖南单体规模最大的国有企业之一，也是中国南方重要的精品钢材制造基地。

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