1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程； 2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度； 3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。 B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。 C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。 D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。但结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。 E、水平连铸机：其优点是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便，但中间包和结晶器 连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm以下方坯，圆坯，特殊钢。由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少；3）固定资产投资少；4）金属的收得率高；5）钢材性能好；6）能耗少；7）工厂定员大幅降低；8）劳动条件好，易于实现自动化。1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响；3）铸坯厚度影响；4）结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响；6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。足辊段、支撑导向段和扇形段。二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件；3）应做上下往复运动并加润滑剂；4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。1）扇贝形轧辊增宽； 2）具有交错辊环的轧辊增宽； 3）具有中部凸出块的轧辊增宽； 4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽锥形辊增宽； 5）大凸度辊增宽； 6）锥形辊增宽。1)起停式条款压力机：工件在工作中保持静止，定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲；2)连续式条款压力机：对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短，效率高，工作连部表面质量高； 3)摇动式条款压力机：以上两个优点结合。1）利用凸形板坯法； 2）润滑轧制法； 3）后推板坯轧制法；4）凸形断面轧制法； 5）利用可变孔形尺寸轧制法； 6）板坯端部预成型法。1）轧制规格对速度的影响；2）换辊对速度的影响； 连铸过程瞬时速度变化的影响因素：1）中间包液面高度变化对拉速的影响； 2）水口通流截面变化对拉速的影响；3）钢温变化对拉速的影响； 4）过渡过程对坯料的处理。20、连铸坯在线）为了保证铸坯达到剪切机前，液芯完全凝固，应该知道该冶金长度，为了保证拉速，适应轧制需要，增加结晶器的长度； 2）软二冷，进入矫直机的温度应保证在1000℃以上； 3）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输，降低温度损失； 4）铸坯边角散热快，采取（补）加热措施。1）节能效果显著；2）提高了炉子的加热能力； 3）提高了成材率；4）缩短了生产周期；5）降低炉子的热效率。1）铸坯洁净度；2）铸坯表面质量；3）铸坯内部质量；4）铸坯断面形状。连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。1）连续递加速度快，夹杂物长大机会少，尺寸小，不易上浮； 2）连铸多了中间包，钢液与大气、熔渣接触时间长，易被污染； 3）模铸钢锭夹杂多集中在头尾部，通过切头尾可减轻夹杂物危害，而连铸仅靠切头尾难以解决问题。主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。 预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Ni）答：主要发生在板坯宽面中央位置及内部。原因：初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中，当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上，当它与坯壳的凝固层接触时，就融在坯壳表皮层上冰一起被拉入结晶器之中。凹坑：铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹，严重的呈现出山谷状的凹陷。重皮：对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用，很容易产生横裂纹。如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。1）拉伸力作用到凝固界面； 2）造成柱状晶间开裂； 3）偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。是连铸工艺过程的一种特有现象，它是由于铸坯已经凝固的坯壳受到了内部钢水的静压力作用，使两个支撑辊之间的坯壳宽面向外凸起。1）铸坯横断面的尺寸与形状； 2）钢水静压力； 3）支持辊的间距； 4）凝固的坯壳的厚度； 5）钢的高温弹性模数； 6）坯壳的温度； 7）拉速。1）降低连铸机的高度； 2）二冷区采用小辊距、密排列、铸机由上到下辊距应由密到疏； 3）支持辊要严密对中； 4）加大二冷区冷却强度； 5）防止支持辊的冷却变形，板坯的支持辊最好选用多节辊。1）与结晶器铜板间需有一定的间隔，以保证不凝钢；2）水口直径大小能提供足够的钢水流量； 3）水口应有足够的壁厚，以使其有较长的使用寿命； 4）浸入式水口的内部与外部形状，尤其是开口的布置和配置，决定了结晶器内钢水的流向和钢液的形状，以及注入结晶器后引起的功能配置。1）结晶器应具有良好的导热性和钢性； 2）重量要轻，以减少振动时的惯性力； 3）内表面耐磨性和耐腐蚀性要好且不应该出现结晶器的铜渗入到钢液之中的问题； 4）结晶器结构要简单，以利于制造和维护1）是否发热：分为发热渣和绝热保护渣；2）外形：粉渣，实心颗粒和空心颗粒渣；3）从基料来看：混合型，预溶型和烧结型渣；4）是否含氟：有氟渣和无氟渣。1）绝热保温；2）隔绝空气，防止钢水二次氧化； 3）净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物；4）润滑凝坯壳并改善传热； 5）充填坯壳与结晶器之间气隙，改善结晶器传热条件。1）明显的提高铸坯质量；2）改善了晶体结构； 3）提高了一冷端的冷却效率；4）中心碳偏析也显著减少。是在铸坯出结晶器下口后，对其坯壳施加压力加工，此时液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前对铸坯施以压缩加工。液芯压下厚度必须小于产生裂纹的最大压下值，压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变，最好在上部扇形段完成压下，且不要集中在很短的区域。1）隧道式辊底加热炉（CSP、FTSR）：加热段、均热段、缓冲段、出料端。 优缺点：使用最多，可靠性强，工艺顺畅，使用灵活，占地面积过大，生产线过长，维护费用高（耐热辊的定期更换）。 2）感应加热（ISP）：是在加热炉中采用排列在辊道上的一组感应线圈实行加热技术。 优缺点：较长的缓冲时间，可灵活调整加热温度和深度，占地小，新技术不成熟，维护困难，投资相对大。 3）步进梁式加热炉（CONROLL）： 优缺点：最简单，技术成熟，投资少，使用维修费用低，易掌握，对铸坯单位重量有限制（单重增大、炉子过宽导致投资增多）。答：没必要，因为对连铸连轧来说受拉坯速度和连续条件的限制，终渣速度一般都不能超过12m/s，由于同步升速轧制技术来恒定轧制温度的速度条件是大于10-12m/s，固没必要用同步加速技术来控制轧件首尾温差。就三将几块中间坯焊接在一起然后通过精轧机进行连续轧制。铁素体轧制：轧体在进入精轧机之前，就应该完成r-α的相变。立式、立弯式、弧形、椭圆形和水平连铸机。 （按断面大小和形状分为板坯、大方坯、放板坯复合式、圆坯、导行坯和薄板坯连铸机等）。1）指中间包内钢水的温度。 2）对浇铸的要求：温度而适当的温度，不得过高或过低，要有一定的过热度才能保证浇铸的顺利进行；均匀钢包内上下温度偏低，导致中间包内钢水的温度两头低，中间高，不易控制浇铸，因此要求钢水温度上下尽量均匀。 3）拉坯速度：单位时间内通过铸机钢水的重量。 4）提高浇注速度的限制因素：a）浇铸过程的稳定性；b）铸坯的质量保证；c）提高浇铸速度时拉坯的速度相应提高，轧机的轧制速度也相应做出改变。1）钢水在结晶器内冷却。 作用：确保铸坯在结晶器内形成一定厚度的出生坯壳。结晶器冷却水流动方式：低进高出。 2）二次冷却：出结晶器的铸坯字连铸机二冷段进行冷却过程。 作用：对带有液芯的铸坯实施喷水冷却，使其完全凝固以达到拉坯过程的均匀冷却。1）震动方式能有效的防止因坯壳的连接而造成的拉漏事故； 2）震动参数有利于改善铸坯表面质量，形成表面光滑的铸坯； 3）震动机构能准确的、实现圆弧轨迹，不产生过大的加速引起的冲击和摆动；4）设备结构：制造，安装，维护方便，便于事故处理，传动系统有足够的安全储备。步进式连续加热炉、高压水除磷装置、粗轧机、飞剪、精轧机组、卷取机、层流冷却装置、废品收集设备和各种运输辊道。1）根据轧材所需的压缩比确定； 2）连铸机生产能力和炼钢，能力合理匹配；3）适合连铸工艺要求； 4）根据轧机组成，轧材品种和规格确定。1）满足钢种和断面规格的要求：全弧形应用最多，直结晶，多点矫直次之； 2）满足铸坯质量要求：①铸坯裂纹及中心偏析；②铸坯的纯净度；③节省建设投资，源于各种新技术，理想的机型应为设备高度低，钢水静压力小，这样可以简化辊列设计。多点和椭圆比弧形设计有所增加。1）全弧连铸机（小型材，小方坯，线）普碳钢，结构钢和低合金钢的方坯，板坯选全弧形，多点，和椭圆形连铸机； 3）高纯净度，质量要求严格的钢种采用直结晶1）成材率高，压力机调宽有控制头尾形状的功能，夹尾形状得以优化，板坯变形均匀，鱼尾大大减轻，切损大大减小；2）调宽能力大； 3）调宽效率高； 4）宽度精度高； 5）降低能耗。1）出结晶器时坯壳过薄，容易漏钢；2）钢水对耐火材料的侵蚀加快，易导致铸流失控降低浇铸安全性；3）易增加非金属，影响板坯内的质量； 4）铸坯柱状晶发达； 5）中心偏析严重。1）容易发生水口堵塞，导致浇铸中断；2）铸坯表面容易产生结疤，夹渣，裂纹等式缺陷；3）非金属夹渣物不易上浮，影响斜坯质量59、轧制过程的热传递：1）热辐射引起的温降；2）热对流引起的温降；3）水冷引起的温降；4）向工作辊和辊道热传导引起的温降；5）力学加工和摩擦引起的温降通过保持较高的中间料的环境温度而使热辐射速度降低绝热保温罩，效率低，逆辐射保温罩。

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